Como é que se garante a qualidade das construções em caixa e das montagens complexas?

Garantir a qualidade das construções em caixa (que englobam a montagem completa de sistemas electrónicos dentro de uma caixa) e das montagens complexas (que envolvem vários componentes e subsistemas interligados) exige uma abordagem abrangente e multifacetada. Eis as principais estratégias para o conseguir:

1. Revisão e verificação do projeto

• Conceção para a capacidade de fabrico (DFM): Efetuar uma análise DFM completa no início da fase de conceção para identificar potenciais problemas de fabrico, tais como conflitos na colocação de componentes, acessibilidade para testes e desafios de gestão térmica.
• Prototipagem e testes: Construir protótipos para validar a funcionalidade, o desempenho e a fiabilidade da conceção. Utilize estes protótipos para efetuar testes rigorosos, incluindo testes de esforço ambiental (EST), para descobrir quaisquer falhas ou pontos fracos da conceção.
• Teste de validação do projeto (DVT): Efetuar o DVT para garantir que o desenho cumpre todos os requisitos especificados, incluindo os funcionais, de desempenho e de conformidade regulamentar. Este passo ajuda a detetar quaisquer alterações de última hora ao design que possam ser necessárias antes da produção em massa.

2. Gestão de fornecedores e controlo de materiais

• Qualificação de fornecedores: Qualificar os fornecedores com base na sua capacidade de fornecer consistentemente componentes e materiais de alta qualidade. Isto inclui a avaliação dos seus sistemas de gestão da qualidade, capacidades de produção e historial.
• Inspeção de entrada: Implementar um processo rigoroso de inspeção de entrada para verificar se todos os componentes e materiais cumprem os requisitos especificados. Utilizar planos de amostragem estatística e técnicas de inspeção avançadas, como a inspeção ótica automatizada (AOI) e a inspeção por raios X, para detetar defeitos precocemente.
• Rastreabilidade dos materiais: Estabelecer um sistema de rastreabilidade dos materiais para seguir os componentes desde a sua origem até à montagem final. Isto ajuda a identificar e a resolver rapidamente quaisquer problemas de qualidade que possam surgir durante a produção.

3. Controlo e otimização de processos

• Procedimentos Operacionais Normalizados (SOPs): Desenvolver e documentar SOPs para todos os processos de montagem, incluindo a colocação de componentes, soldadura, cablagem e testes. Assegurar que todos os operadores recebem formação sobre estes procedimentos e que os seguem de forma consistente.
• Análise da capacidade do processo: Conduzir estudos de capacidade de processo para avaliar a estabilidade e a capacidade dos principais processos de montagem. Utilizar estes dados para identificar áreas de melhoria e otimizar processos para reduzir a variabilidade e os defeitos.
• Melhoria contínua: Implementar um programa de melhoria contínua, como o Lean ou o Six Sigma, para identificar e eliminar sistematicamente o desperdício, reduzir os defeitos e melhorar a eficiência global do processo.

4. Testes e inspecções

• Testes em processo: Efetuar testes durante o processo em fases-chave do processo de montagem para detetar defeitos precocemente e evitar que avancem para a fase seguinte. Isto pode incluir inspeção visual, testes eléctricos e testes funcionais.
• Inspeção e ensaios finais: Conduzir uma inspeção final abrangente e testar a caixa de montagem ou o conjunto complexo concluído para garantir que cumpre todos os requisitos especificados. Isto deve incluir testes funcionais, testes de desempenho e testes de segurança.
• Sistemas de teste automatizados: Utilize sistemas de teste automatizados, como testadores de circuito (ICT) e testadores funcionais, para aumentar o rendimento e a precisão dos testes. Estes sistemas podem efetuar testes complexos de forma rápida e consistente, reduzindo o risco de erro humano.

5. Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ)

• Certificação ISO 9001: Implementar um QMS em conformidade com as normas ISO 9001. Este fornece uma estrutura para gerir a qualidade em todos os aspectos da organização, desde a conceção e desenvolvimento até à produção e entrega.
• Acções Corretivas e Preventivas (CAPA): Estabelecer um processo CAPA para resolver quaisquer problemas de qualidade que surjam. Isto implica identificar a causa principal do problema, implementar acções corretivas para o resolver e acções preventivas para evitar que se repita.
• Controlo de documentos: Manter um controlo rigoroso dos documentos para garantir que todos os documentos relacionados com a qualidade, tais como SOPs, planos de teste e relatórios de inspeção, estão actualizados e acessíveis ao pessoal autorizado.

6. Formação e desenvolvimento de competências

• Formação de operadores: Fornecer formação completa a todos os operadores sobre os processos de montagem, procedimentos de teste e requisitos de qualidade. Assegurar que os operadores dispõem das competências e dos conhecimentos necessários para desempenhar eficazmente as suas funções.
• Programas de melhoria de competências: Oferecer programas de melhoria contínua de competências para manter os operadores actualizados com as mais recentes técnicas de montagem, métodos de teste e normas de qualidade. Isto ajuda a manter uma força de trabalho altamente qualificada capaz de produzir produtos de alta qualidade.

7. Feedback do cliente e monitorização contínua

• Ciclo de feedback do cliente: Estabelecer um ciclo de feedback do cliente para recolher informações sobre o desempenho do produto e problemas de qualidade no terreno. Utilize este feedback para identificar as áreas a melhorar e para promover a melhoria contínua do produto.
• Análise de falhas no terreno: Conduzir análises de falhas no terreno para investigar quaisquer problemas de qualidade que ocorram depois de o produto ter sido entregue ao cliente. Isto ajuda a compreender a causa principal do problema e a implementar acções corretivas para evitar a sua repetição em futuras produções.